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Ogni giorno è un giorno nuovo in PALEARI, e porta con sé iniziative e miglioramenti.

Per questo abbiamo aggiornato la nostra brochure, introducendo tutte le più recenti novità.

Un libro si annuncia dalla copertina: il restyling del “leone Paleari”
Valorizzato da un fondo nero, “graffiato” in grigio, il nostro leone ha tratti più netti e decisi.
Moderno nella forma e nella scelta della finitura: un argento acciaio che ne sottolinea il carattere forte, come il nostro.

Due parole su di noi: innovazione ed evoluzione
La storia comincia raccontando le nostre origini, nel 1988, e del nostro orientamento al cliente.
Ne conseguono affidabilità e proattività. E non abbiamo ancora parlato dei nostri prodotti…

Magazzino automatico, controllo qualità e distribuzione
Sono tutti plus che, secondo noi, incidono fortemente sul nostro servizio.
Gli ordini vengono raccolti ed evasi in 24 ore, per essere spediti ovunque in Italia.

Una gamma completa, fatta da marchi eccezionali
Il panorama dei nostri prodotti inizia dalla grande affidabilità e qualità delle aziende produttrici.
Parliamo di Korloy, Dine, Widin, Korea Technics e LMT Tools Fette; tutti brand riconosciuti a livello internazionale e apprezzati ovunque.

Ognuno di loro ha la sua specificità, e concorre a creare una gamma davvero completa di prodotti per l’asportazione del truciolo.

Per qualsiasi esigenza
L’ultimo capitolo della nuova brochure tratta i settori nei quali i nostri prodotti possono essere applicati.

Ed è davvero un viaggio trasversale quello che accompagna i nostri strumenti dall’industria automobilistica al settore gas&oil, navale, medicale, fino all’industria ferroviaria, aerospaziale e al settore dell’energia eolica.

Non resta che sfogliarla, la nostra nuova brochure e, naturalmente, contattarci!

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Gentili clienti, vi informiamo che le qualità PC3500 e PC3600 dal 1 luglio non saranno più in produzione.
Verranno sostituite dal PC3700.

Di seguito trovate un file che spiega il cambiamento e un altro che descrive il nuovo grado.


Rimaniamo a vostra disposizione.

Meccanica di precisione foratura

Per rendere il processo di lavorazione fluido ed efficiente, è importante scegliere la qualità e la geometria dell'inserto in base al materiale da lavorare. Naturalmente, non bisogna scordare altri fattori, come i dati di taglio, il percorso utensile, ecc.

Parleremo in particolare di:

- Materiali per utensili da taglio quali metallo duro, ceramica, CBN, PCD, ecc

- Materiali da lavorare e classificazioni dal punto di vista della lavorabilità 

La scelta del materiale e della qualità di taglio sono passaggi importanti nella pianificazione delle operazioni di rimozione dei trucioli.

La conoscenza del materiale da taglio è di primaria importanza nel determinare la scelta dell’utensile, così come sarà necessario considerare attentamente anche la forma del pezzo, le condizioni di lavorazione e la finitura superficiale richiesta per ogni operazione.

I materiali degli utensili da taglio hanno diverse combinazioni di durezza, tenacità e resistenza all'usura.

In generale, il materiale da taglio dovrebbe essere:

- Sufficientemente duro da resistere all'usura sul fianco e alla deformazione plastica

- Abbastanza tenace da resistere alle macro rotture

- Non reattivo nei confronti del materiale del pezzo da lavorare

- Chimicamente stabile per resistere all’ossidazione e alla diffusione

- Resistente alle brusche variazioni termiche

 

Metallo duro rivestito

Il metallo duro rivestito combina il proprio substrato con un rivestimento.

Attualmente rappresenta l'80-90% di tutti gli inserti per utensili da taglio.  Presenta un’eccellente combinazione di resistenza all'usura e tenacità e ha grande capacità di modellare forme complesse.

 

Rivestimento CVD

La sigla CVD indica una tipologia di rivestimento ottenuto per deposizione chimica da vapore, ed è formato da una reazione chimica, a una temperatura di 700-1050° C.

Recentemente, sono stati sviluppati moderni rivestimenti a base di carbonitruro di titanio (MT-Ti (C, N) o MT-TiCN, noto anche come MT-CVD) per migliorare la qualità, mantenendo intatta l'interfaccia con i metalli duri. 

I moderni rivestimenti CVD abbinano MT-Ti(C,N), Al2O3 e TiN, migliorando in termini di adesione, tenacità e resistenza all’usura, tramite interventi di ottimizzazione microstrutturale e post-trattamenti. 

-  MT-Ti(C,N): la sua durezza garantisce una buona resistenza all’usura per abrasione, con conseguente diminuzione dell’usura sul fianco. 

- CVD-Al2O3: la sua inerzia chimica e la sua bassa conducibilità termica lo rendono resistente all’usura per craterizzazione. Funge anche da barriera termica per aumentare la resistenza alla deformazione plastica. 

- CVD-TiN: migliora la resistenza all’usura ed è utilizzato per rilevare l’usura. 

- Post-trattamenti: aumentano la tenacità del tagliente nei tagli interrotti e diminuiscono la tendenza all’incollamento. 

 

Rivestimento – PVD

 

I rivestimenti PVD (Physical Vapor Deposition - Deposizione fisica mediante vapore) sono ottenuti a temperature relativamente basse (400-600 °C).

 

I rivestimenti PVD aumentano la resistenza all’usura grazie alla loro durezza. Le loro tensioni di compressione partecipano inoltre ad aumentare la tenacità del tagliente e la resistenza alla formazione di cricche a pettine. 

 

Ecco i costituenti principali del rivestimento PVD: 

- PVD-TiN: il nitruro di titanio è stato il primo rivestimento PVD. È versatile ed ha un colore dorato. 

- PVD-Ti(C,N): il carbonitruro di titanio è più duro del TiN e conferisce una maggiore resistenza all’usura sul fianco. 

-  PVD-(Ti,Al)N: il nitruro di alluminio e titanio ha un’elevata durezza abbinata alla resistenza all’ossidazione, che contribuisce ad aumentare la resistenza generale all’usura. 

-  PVD: ossido - è utilizzato per la sua inerzia chimica ed elevata resistenza all’usura per craterizzazione.  

 

Metallo duro

 

Il metallo duro è un materiale metallurgico in polvere, composto principalmente da particelle di carburo di tungsteno (WC) e da un legante ricco di cobalto metallico (Co). 

Altri componenti importanti sono ulteriori carbonitruri cubici, utilizzati specialmente per le qualità sinterizzate a gradienti. 

La dimensione della grana del WC è uno dei parametri più importanti per variare il rapporto durezza/tenacità di una qualità; una grana fine è sinonimo di durezza maggiore ad un determinato contenuto della fase legante. 

I carbonitruri cubici, anche detti fase γ, solitamente vengono aggiunti per aumentare la durezza a caldo e per creare dei gradienti. 

I gradienti sono adoperati per combinare l’elevata resistenza alla deformazione plastica con la tenacità del tagliente. I carbonitruri cubici concentrati nel tagliente ottimizzano la resistenza a caldo dove è necessario. Oltre il tagliente, una struttura con un legante arricchito di carburo di tungsteno inibisce la formazione di cricche e fratture da martellamento truciolo. 

Contattaci per stabilire quale utensile per l’asportazione del truciolo è il più adatto alla tua lavorazione ai materiali che ne sono oggetto.

Meccanica di precisione foratura

Nasce dall’esigenza di rendere disponibile il materiale acquistato in qualsiasi momento del giorno.

 

PALEARI LOCKER: sempre a vostra disposizione

Con l’implementazione del magazzino automatico avevamo già compiuto un enorme passo in avanti nella direzione della velocizzazione della preparazione degli ordini e, di conseguenza, della loro consegna ai clienti.

Un ulteriore vantaggio era stato l’accorciamento della finestra di tempo necessaria dall’ordine alla spedizione: i clienti possono effettuare ordini fino alle 17:00 per ricevere il materiale entro il giorno successivo.

Non ci bastava.

Ritiro merci H24 con il nuovo LOCKER

I vostri ordini possono essere da noi spediti, in modo che i clienti li ricevano in azienda, oppure ritirati presso la sede PALEARI. In questo caso, per ovviare alla mancanza di personale addetto alla consegna in orari diversi da quelli lavorativi, abbiamo pensato di allestire, sul perimetro esterno del nostro magazzino, un LOCKER.

Che cos’è il PALEARI LOCKER

Il nostro locker è una struttura a cassetti e armadietti, concepita per contenere la merce degli ordini pronta al ritiro. 

Al centro il locker ospita un display, sul quale – in maniera intuitiva e molto semplice – vengono visualizzati i messaggi-guida per il ritiro o il deposito.

Con 17 armadietti a sportello e 2 grandi cassetti, è un vero e proprio punto di ritiro automatico a disposizione dei clienti H24.

Come si accede al LOCKER

Per accedere al locker è sufficiente avvicinarsi al display, posto in posizione centrale, e digitare il numero di ritiro che è stato fornito al cliente al momento dell’ordine.

L’armadietto ospitante la merce si aprirà automaticamente.

Il LOCKER PALEARI è già in funzione.

Ora, ritirare i vostri ordini è ancora più semplice!

Per qualsiasi informazione rimaniamo a vostra disposizione.

 

Meccanica di precisione foratura

Un magazzino automatico per migliorare il nostro servizio

Immagazzinare e prelevare materiali in modo efficiente con in più il beneficio della massima densità di stoccaggio? In Paleari si può.

Perché un Magazzino automatico in Paleari?

Circa due anni fa, più o meno a partire dal 2018, abbiamo iniziato a sentire l’esigenza di un miglior stoccaggio della merce a magazzino e di un sistema che ne velocizzasse il prelievo.

Il risultato è una soluzione che semplifica il nostro lavoro e migliora le nostre performance, velocizzando la nostra risposta agli ordini e azzerando l’errore umano.

Cos’è e a cosa serve il magazzino automatico di Paleari?

ll magazzino automatico verticale a piani traslati è una struttura modulare chiusa che prevede lo stoccaggio dei vassoi sui due fronti dell’apparecchio, con la piattaforma di estrazione collocata al centro.
Con la semplice pressione di un tasto o con la lettura di un codice a barre, la struttura è in grado di portare automaticamente, nel punto di accesso, i vassoi con i materiali.

Più utensili a magazzino e una gamma sempre completa

Grazie al suo sviluppo in altezza, l’utilizzo del magazzino automatico ci consente di ottimizzare la superficie dedicata allo stoccaggio degli utensili, il che si traduce nell’immediata possibilità di avere maggiore scorta, subito disponibile per il soddisfacimento degli ordini dei clienti.
Sempre usufruendo di un maggior spazio a disposizione, anche la nostra gamma di prodotto può essere sempre completa e in pronto vendita.

Velocità decuplicata, ordini in tempo reale

Il carrello automatizzato ci permette di prelevare anche 10 ordini in una volta sola, questo determina, ovviamente un’enorme accorciamento del tempo tra ordine e consegna.
Oggi, grazie a questa implementazione, i clienti possono effettuare i loro ordini fino alle 17:00 per ottenere la partenza della merce nell’arco della stessa giornata lavorativa o aggiungere materiale ad un ordine già effettuato senza, per questo, modificarne la data di spedizione.

Verso l’azzeramento dell’errore umano

La precisione nella selezione del prodotto ordinato è un punto essenziale del nostro servizio.
Con l’implementazione del magazzino automatico la selezione de prodotto e della sua quantità viene effettuata grazie ad un puntatore laser che contribuisce a ridurre fino a zero l’errore umano.

Per un servizio migliore

Il magazzino automatico è già attivo da qualche tempo e il miglioramento nel servizio che offriamo ai nostri clienti è davvero tangibile.
Continueremo sempre a migliorarci per voi.

Meccanica di precisione foratura

La filettatura nella meccanica di precisione è un processo che si presenta con differenti metodi e utensili, a seconda dei differenti componenti, passi e profili del filetto. Per ogni situazione esistono differenti metodi e utensili di filettatura che portano i loro vantaggi. 

Ecco alcune indicazioni e suggerimenti per ottenere la maggiore qualità e produttività dalle operazioni di filettatura, le nostre considerazioni sono relative alla scelta del metodo, dell’utensile di filettatura e alle relative modalità d’uso. 

 

Filetto

Prima di lavorare il filetto, si suggerisce di esaminare le sue dimensioni e i suoi requisiti che seguono:

• Profilo e passo del filetto

• Filetto destro o sinistro, interno o esterno

• Numero di principi del filetto

• Tolleranza

 

Componente 

Successivamente alla valutazione delle caratteristiche, analizziamo il componente:

• Il componente può essere fissato saldamente?

• L'evacuazione o il controllo truciolo è una questione critica?

• Il materiale ha buone qualità di truciolabilità?

• Dimensioni del lotto di componenti

• Filettatura a passata singola o multipla

Chiediamoci anche se:

• Il componente può essere fissato saldamente

• L'evacuazione o il controllo truciolo è una questione critica

• Il materiale ha buone qualità di truciolabilità

 

Macchinario per filettatura

Prendiamo in esame le seguenti considerazioni sulla macchina:

• Stabilità, potenza e momento torcente, in particolare per i grandi diametri 

• Fluido da taglio e adduzione di refrigerante

• Chiedersi se è importante avere alta pressione per la truciolabilità nei materiali a truciolo lungo

• Numero di posizioni utensile che servirebbero per il metodo di filettatura scelto

• Limitazioni del numero di giri/min, soprattutto per magazzino con avanzamento barra e piccoli diametri

• Possibilità di fissaggio - disponibilità di contromandrino o contropunta?

• Chiedersi quali cicli di filettatura siano disponibili

 

Forma del filetto

La geometria di un filetto, che racchiude molteplici elementi tra cui i diametri del componente, l’angolo del profilo del filetto, il passo, il raggio e l’angolo d’elica, viene definita dalla forma del filetto stesso. 

 

Metodi di filettatura

Per ogni situazione utilizzare il metodo di filettatura più ottimale, come segue. 

 

Metodo di tornitura dei filetti

La tornitura è un metodo di filettatura facile e conosciuto ad alta produttività, utile quando il numero di profili di filetto è elevato. Grazie al suo utilizzo il filetto ottiene qualità e una finitura superficiale. Il processo di tornitura viene svolto da utensili a inserti multi-taglienti che con molteplici passate filetta la sezione interessata; in questo modo divide la profondità di taglio completa del filetto.

Con questa filettatura non viene sovraccaricato il raggio di punta sensibile dell'inserto.

 

Tornitura dei filetti: esterna

La tornitura esterna è caratterizzata da una facilità d’uso ed è considerata meno ardua rispetto a quella interna. Possiede differenti strade con cui si possono ottenere i risultati ambiti. 

Elementi da valutare per la tornitura esterna dei filetti:

• La velocità di avanzamento deve corrispondere al passo del filetto

• Optare per un adeguato numero di passate e per una corretta profondità di taglio

• Formazione dei trucioli

• Evitare le vibrazioni dovute a utensili e componenti con elevate sporgenze

• Allineamento e posizionamento in altezza dell'utensile

 

Tornitura dei filetti: interna

La tornitura interna dei filetti è più meticolosa rispetto a quella sopra spiegata, dettato dal bisogno di impiegare utensili più lunghi e sottili e, infine, di garantire un'efficiente evacuazione truciolo.

Per questo processo è importante tener conto dei seguenti fattori: 

• Utilizzare l'incremento sul fianco modificato per generare un truciolo a spirale che sia facile da dirigere verso l'entrata del foro

• Optare per un adeguato numero di passate e una corretta profondità di taglio

• L’evacuazione truciolo

• Evitare le vibrazioni provocate da utensili con lunghe sporgenze

• Allineamento e posizionamento in altezza dell'utensile

• Utilizzare un utensile in metallo duro o antivibrante per minimizzare le vibrazioni solo se è fondamentale un utensile lungo

 

Metodo di fresatura dei filetti

Questo metodo produce filetti con un un movimento circolare in rampa di un componente rotante. Creare il passo del filetto in un solo giro è reso possibile grazie al movimento laterale dei filetti. È essenziale la presenza di una macchina capace di generare movimenti simultanei lungo gli assi X,Y e Z. 

Un controllo truciolo ottimale su tutti i materiali è garantito dai tagli interrotti e grazie alle loro basse forze è possibile ottenere una filettatura in componeni con un’elevata sporgenza e pareti sottili. 

 

La fresatura, nonostante non sia utilizzata largamente come la tornitura, riesce comunque a raggiungere una notevole produttività in lavorazioni di: 

• Componenti asimmetrici/non rotanti

• Grandi componenti che non possono essere agevolmente caricati su tornio

• Filetti caratterizzati da un diametro importante con bassi requisiti di potenza

• Materiali che causano problemi di controllo ed evacuazione truciolo

• Materiali difficili che generano elevate forze di taglio

• Contro spallamenti o vicino al fondo di un foro cieco

• Componenti con pareti sottili

• Componenti con setup instabili

• Quando è necessario minimizzare le scorte di utensili

• Quando non si desidera rischiare la rottura del maschio su parti costose, il componente può rimuovere totalmente le frese per i filetti 

Metodo filettatura: maschiatura

Il metodo di maschiatura è un processo di filettatura semplice, ben conosciuto e altamente efficiente in ambito economico, soprattutto per i filetti di piccole dimensioni. Copre i più comuni profili di filettatura ed è adatta per componenti sia rotanti che non rotanti. L’estesa gamma di prodotti per specifici materiali garantisce un buon controllo truciolo. 

La maschiatura è agevole da effettuare nei fori profondi e rende anche possibile una rollatura dei filetti, quest’ultimi nel risultato finale saranno caratterizzati da un’alta qualità. 

Metodo filettatura: turbo-filettatura 

Questo processo crea filetti di alta qualità senza flessioni ed è adatto per elementi lunghi e sottili. La lavorazione, caratterizzata da un’unica passata, permette di diminuire il tempo ciclo; essa è anche più continuativa e produttiva grazie a un buon controllo truciolo. L’inclinazione del disco della fresa rispetto all’angolo d’elica permette di ottenere una precisa esecuzione dei filetti. 

Tutto ciò è possibile tramite una macchina con capacità di turbo-filettatura. 

Per qualsiasi informazione sulla filettatura, i componenti e gli utensili più adatti alla sua esecuzione, oltre per qualsiasi altra lavorazione della meccanica di precisione, rimaniamo a vostra completa disposizione.

 

Meccanica di precisione foratura

Vi auguriamo che, il passaggio dal 2020 al nuovo anno, possa essere un salto verso un futuro ricco di nuova energia e serenità.

La PALEARI CARLO resterà chiusa dal 24 dicembre al 6 gennaio compresi.

 

Buone vacanze a tutti!

Meccanica di precisione foratura

Quali sono i problemi più comuni durante le operazioni di fresatura, e quali le soluzioni più opportune?
Scopriamo insieme cosa fare in caso di intasamento da truciolo, rimacinazione dei trucioli, finitura superficiale insoddisfacente e formazione di bave.

Intasamento da truciolo

Uno dei problemi più comuni che riscontriamo durante la fresatura è l’intasamento causato dal truciolo.
Questo può succedere a causa di:

Spigolo dell’inserto danneggiato

Soluzioni:

  • Utilizziamo un fluido da taglio o aria compressa in grandi quantità per evacuare il truciolo

Tagliente rotto/scheggiato

Soluzioni:

  • Diminuiamo l’avanzamento
  • Eseguiamo diverse passate, in modo da suddividere i tagli profondi

Trucioli rimacinati

Soluzioni

  • Nel caso di cave profonde utilizziamo la fresatura discorde
  • Scegliamo frese a passo largo
  • In caso di frese a candela in metallo duro integrale e frese a testina intercambiabile, proviamo un utensile con meno denti e/o maggiore angolo d'elica

Rimacinazione dei trucioli

Comune sia nell’esecuzione di tasche sul titanio che di tasche sulle macchine verticali, la rimacinazione dei trucioli può essere causata da:

Tagliente fratturato

Soluzioni:

  • Utilizziamo il fluido da taglio con adduzione interna di refrigerante

Intasamento da truciolo

Soluzioni:

  • Modifichiamo il posizionamento della fresa e il percorso dell’utensile
  • Riduciamo l’avanzamento
  • Eseguiamo diverse passate di tagli profondi, in modo da suddividerli

Finitura superficiale insoddisfacente

Le cause di una finitura superficiale non ottimale possono essere:

Avanzamento per giro troppo alto

Soluzioni:

  • Classifichiamo gli inserti e controlliamo l’altezza utilizzando l’indicatore
  • Eseguiamo un controllo del mandrino e delle superfici in cui viene montata la fresa
  • Riduciamo l'avanzamento per dente al 70% della larghezza della fascetta parallela
  • Nelle operazioni di finitura utilizziamo, quando possibile, gli inserti rischianti

Formazione di tagliente di riporto

Soluzioni:

  • Alziamo la temperatura di lavorazione, aumentando la velocità di taglio
  • Scegliamo inserti con taglienti affilati e lato della spoglia superiore liscio
  • Usiamo una geometria di inserto positiva

Taglio in tirata

Soluzioni:

  • Controlliamo che l’inclinazione del mandrino sia corretta e che il suo valore di ronout assiale non superi i 7 micron durante la finitura
  • Riduciamo la profondità di taglio
  • Scegliamo una fresa con un diametro ridotto
  • Controlliamo che le fascette parallele e l’inserto raschiante non siano inclinati in avanti o indietro
  • Regoliamo le superfici di montaggio

Pezzo sbordato

Soluzioni:

  • Scegliamo una fresa a passo normale o stretto
  • Ricollochiamo correttamente la fresa in modo da produrre un truciolo più sottile
  • Utilizziamo un angolo di registrazione di 45° e scegliamo una geometria di taglio più leggera
  • Scegliamo un inserto affilato
  • Evitiamo di incrementare l’usura del fianco, monitorandola costantemente

Formazione di bave

Le bave possono essere dovute a:

Specifica del materiale (HRSA/acciaio inossidabile)

Soluzioni:

  • Scegliamo un raggio più ampio per ottenere un angolo di uscita ridotto

Usura ad intaglio

Soluzioni:

  • Manteniamo la profondità di taglio al di sotto del raggio

 

PALEARI CARLO, oltre ad offrire una gamma completa di utensili per l’asportazione del truciolo, è sempre a tua disposizione per informazioni, consigli, soluzioni.

Contattaci!

Meccanica di precisione foratura

Oggi le operazioni di fresatura sono cresciute in numero e performances, permettendo a questo metodo di lavorazione di configurarsi come una valida alternativa nella lavorazione di fori, filetti, cavità e superfici che in precedenza erano sottoposte a tornitura, foratura o raschiatura, in aggiunta – naturalmente – alle applicazioni più tradizionali.

 

QUANTI TIPI DI FRESATURA ESISTONO?

In generale possiamo elencare i seguenti tipi di fresatura:

  • Fresatura di spallamenti
  • Spianatura
  • Profilatura
  • Fresatura di scanalature e troncatura
  • Fresatura di smussi
  • Torni-fresatura
  • Lavorazione degli ingranaggi
  • Fori e cavità, esecuzione di tasche

 

FRESATURA: INFORMAZIONI PRELIMINARI

Fresatura: configurazione

Le caratteristiche del componente sono la prima cosa di ci tenere conto perché possono determinare la scelta di utensili estesi, contenere interruzioni e inclusioni o particolari in profondità.

Fresatura: componente

Il pezzo da sottoporre a fresatura può essere caratterizzato da una superficie con crosta di fusione o scaglia di forgiatura, caratteristiche che renderanno più difficile l’operazione.

Sezioni sottili o bloccaggio debole possono causare rigidità, in questo caso sarà opportuno utilizzare metodi e utensili specifici.

Anche il materiale di cui è costituito il pezzo da forgiare determina la sua lavorabilità e condiziona i dati di taglio ottimali.

Fresatura: macchina

Scegliendo il metodo di fresatura, si sceglierà anche la tipologia di macchina da utilizzare

Fresatura di spallamenti e di cave possono essere realizzate con macchine a 3 assi.
Le fresature di profili 3D vanno realizzate con macchine a 4 o 5 assi. Le macchine a 5 assi oggi hanno accelerato la loro diffusione grazie agli sviluppi dell’area CAM.  

Questa tipologia di macchina garantisce maggiore stabilità, eppure questa stessa caratteristica può rappresentare un limite durante alcune lavorazioni.

 

FRESATURA: I PROBLEMI PIÙ COMUNI

I problemi più comuni di questa lavorazione sono le vibrazioni, l’intasamento da truciolo, la rimacinazione dei trucioli, una finitura superficiale insoddisfacente, la formazione di bave, la regolazione della potenza della macchina e la riduzione dell’usura dell’utensile.

Vibrazione durante la fresatura

Il problema più comune durante la fresatura è la comparsa di vibrazioni.
Le vibrazioni possono essere dovute a:

Fissaggio debole

Soluzioni:

  • valutiamo la direzione delle forze di taglio per fornire un supporto migliore
  • diminuiamo la profondità di taglio riducendo le forze di taglio
  • utilizziamo una fresa a passo largo e differenziato
  • selezioniamo una geometria con piccolo raggio di punta e piccola fascetta parallela
  • utilizziamo un inserto non rivestito a grana fine o un rivestimento più sottile

Pezzo debole in senso assiale

Soluzioni:

  • Valutiamo l’utilizzo di una fresa per spallamenti retti (angolo di registrazione di 90 gradi), dotato di geometria positiva
  • Utilizziamo inserti con geometria a L
  • Riduciamo la forza di taglio assiale (usiamo valori inferiori per profondità di taglio, raggio di punta e fascetta parallela)
  • Scegliamo una fresa a passo largo e differenziato

Eccessiva sporgenza dell’utensile

Soluzioni:

  • Scegliamo frese a passo largo e differenziato
  • Bilanciamo le forze di taglio radiali e assiali (angolo di registrazione di 45 gradi, ampio raggio di punta o fresa a inserti rotondi)
  • Aumentiamo l’avanzamento per dente
  • Usiamo una geometria di inserto ad azione di taglio leggera
  • In caso di frese a candela in metallo duro integrale e le frese a testina intercambiabile, proviamo un utensile con meno denti e/o maggiore angolo d'elica

Fresatura di spallamenti retti con mandrino debole

 Soluzioni:

  • Utilizziamo il minor diametro possibile di fresa​
  • Scegliamo fresa e inserti positivi ad azione di taglio leggera
  • Sottoponiamo il pezzo a fresatura discorde
  • Rendere accettabile, per la macchina, la flessione del mandrino

Avanzamento tavola irregolare

Soluzioni:

  • Procediamo con finitura discorde
  • Regoliamo la vite di avanzamento serrando il meccanismo di avanzamento della macchina
  • Sostituiamo la vite a sfere e regoliamo la vite di bloccaggio

Regolazione dei dati di taglio

Soluzioni:

  • Possiamo ridurre la velocità di taglio, aumentare l'avanzamento e modificare la profondità di taglio

Vibrazione nei raccordi

Soluzioni:

  • Programmiamo un ampio raggio di punta con avanzamento ridotto.

 

Altri problemi in fresatura possono riguardare l’intasamento causato dai trucioli, la loro rimacinazione, una finitura superficiale insoddisfacente e la formazione di bave.

Un’attenzione particolare merita anche lo studio dell’usura dell’inserto, nelle sue diverse forme.

Tratteremo questi argomenti nel prossimo articolo.

Contattaci per qualsiasi approfondimento, informazione o preventivo.

Meccanica di precisione foratura

Tra i principali problemi che si possono incontrare durante un’operazione di alesatura ci sono i seguenti:

Foro sovradimensionato può essere dovuto a:

Diametro eccessivo dell’utensile, verifichiamolo scegliendo il diametro corretto
Velocità di avanzamento troppo elevata, regoliamola adeguatamente
Runout dell’utensile o del mandrino potrebbe non essere corretto
Si forma il tagliente di riporto
Il refrigerante contiene troppo olio
L'alesatore non è correttamente allineato al foro soggetto ad alesatura

Se il foro è sottodimensionato:

L’utensile potrebbe essere eccessivamente usurato
Regoliamo la velocità di taglio e di avanzamento in modo che non sia troppo bassa
La parte soggetta a lavorazione potrebbe avere pareti troppo sottili
La parte soggetta a lavorazione potrebbe rimbalzare dopo la lavorazione
Il sovrametallo potrebbe essere troppo sottile per l’alesatura

Se il foro è conico:

Il runout dell’utensile o del mandrino potrebbe non essere corretto
Lo smusso tagliente potrebbe essersi rotto
L’alesatore non è correttamente allineato al foro soggetto ad alesatura
Il foro pilota potrebbe essere impreciso



Se la finitura superficiale non è sufficientemente regolare:

Il liquido refrigerante potrebbe essere insufficiente o assente
Il foro non viene liberato efficacemente dai trucioli
Il pezzo in fase di lavorazione è soggetto a flessione
La superfice nel foro pilota è troppo irregolare
Runout dello smusso tagliente non accettabile
Regoliamo la velocità di taglio e di avanzamento in modo che non sia troppo elevata
L’utensile potrebbe essere rovinato

Se la posizione del foro non è corretta:

Il foro pilota potrebbe non essere posizionato correttamente
Runout dello smusso tagliente non accettabile

Se il foro è ovale oppure convesso:

Il pezzo in lavorazione è soggetto a gioco

Se nel foro sono presenti dei segni dovuti a vibrazioni:

Si è formato il tagliente di riporto
Il refrigerante contiene troppo olio
La fascetta circolare potrebbe essere troppo larga
Il sovrametallo potrebbe essere troppo sottile per l’alesatura
L’utensile potrebbe non essere fissato saldamente oppure storto
Il runout del mandrino potrebbe non essere sufficiente
La velocità di avanzamento potrebbe essere troppo bassa

Se l’utensile si è bloccato o si è rotto:

La rastrematura potrebbe essere troppo piccola
La fascetta circolare potrebbe essere troppo larga
Il foro pilota potrebbe essere troppo piccolo
Lo smusso tagliente potrebbe essere eccessivamente usurato
Il foro non viene liberato efficacemente dai trucioli

Se nel foro sono presenti delle scanalature di avanzamento:

L’utensile potrebbe essere eccessivamente consumato
Il tagliente potrebbe essersi rotto
Potrebbe essersi formato il tagliente di riporto

Se ci sono problemi durante la liberazione dai trucioli:

Le velocità di taglio o di avanzamento potrebbero essere sbagliate
Il liquido refrigerante è ad una pressione errata
Controlliamo che l’alesatore in uso sia adeguato
La scanalatura deve essere elicoidale in caso di foro passante
La scanalatura deve essere diritta in caso di foro cieco

Paleari Carlo è un distributore specializzato nella vendita di utensili per l’asportazione del truciolo.

Contattaci per qualsiasi necessità.

Meccanica di precisione foratura

Meccanica di precisione: la foratura

Tra i principali problemi che si possono incontrare durante un’operazione di foratura ci sono i seguenti.

In caso di foratura effettuata con utensile con punta a cuspide intercambiabile

Se il foro è fuori tolleranza:

  • Controlliamo l'usura della punta ed il runout
  • Riduciamo l'avanzamento
  • Controlliamo la stabilità del pezzo, il portautensili e la superficie del componente
  • Eseguiamo un foro pilota di centraggio per le punte più lunghe

Se si registrano vibrazioni:

  • Riduciamo la sporgenza della punta, miglioriamo la stabilità del pezzo e controllare il portautensili
  • Riduciamo la velocità di taglio
  • Regoliamo l'avanzamento per giro

In caso di potenza o momento torcente insufficiente della macchina:

  • Riduciamo la velocità
  • Riduciamo l'avanzamento
  • Scegliamo una geometria di taglio più leggera per ridurre la forza di taglio

In caso di foro non cilindrico:

  • Controlliamo il runout
  • Regoliamo l'avanzamento
  • Riduciamo la sporgenza della punta e controllare il portautensili
  • Per punte più lunghe, eseguire un foro pilota con una punta corta

Se il tagliente dimostra una durata insufficiente:

  • Aumentiamo il flusso di refrigerante, puliamo il filtro, liberiamo i fori di uscita del refrigerante nella punta
  • Riduciamo la sporgenza della punta, miglioriamo la stabilità del pezzo e controlliamo il portautensili
  • Controlliamo che la sede di punta/inserto e la vite non siano danneggiate

In caso di finitura superficiale insoddisfacente:

  • Riduciamo l'avanzamento per avere un buon controllo truciolo
  • Aumentiamo il flusso di refrigerante, puliamo il filtro, liberiamo i fori di uscita del refrigerante nella punta
  • Riduciamo la sporgenza della punta, miglioriamo la stabilità del pezzo

Se si verifica intasamento da truciolo nelle scanalature della punta:

  • Regoliamo i dati di taglio per favorire il controllo truciolo
  • Aumentiamo il flusso di refrigerante, puliamo il filtro, liberiamo i fori di uscita del refrigerante nella punta e controlliamo la concentrazione del refrigerante I problemi di intasamento da truciolo possono provocare una gravissima usura del corpo della punta.

    Per evitare l'intasamento da truciolo, rimuoviamo il materiale incollato sul corpo della punta.

In caso di presenza di truciolo in entrata

Se si vedono degli uncini sulla periferia dei trucioli iniziali, il rischio è quello di un’usura eccessiva. Probabile causa può essere uno sbilanciamento dovuto a runout, entrata inclinata, avanzamento troppo alto, condizioni instabili/deboli, rottura/usura dell'angolo. Tracce di graffiatura sui trucioli sono un segno dell'intasamento da truciolo, che incide negativamente sulla qualità del foro. Per migliorare la qualità del foro, il suggerimento è quello di ridurre l'avanzamento e, se possibile, aumentare la velocità.

In caso di foratura effettuata con utensile con punta in metallo duro integrale

Presenza di truciolo in entrata

Se si vedono degli uncini sulla periferia dei trucioli iniziali stiamo sottoponendo l’utensile a rischio di usura eccessiva. La probabile causa potrebbe essere uno sbilanciamento dovuto a runout, entrata inclinata, avanzamento troppo alto, condizioni instabili/deboli o rottura/usura dell'angolo.

Le diverse punte per la lavorazione del truciolo possono essere soggette a differenti tipi di usura

Con punte a inserti multitaglienti

Usura sul fianco

L'usura sul fianco è quella preferibile, quando bilanciata.

Può comportare:

  • Finitura superficiale insoddisfacente
  • Tolleranza del foro fuori campo
  • Aumento dell'assorbimento di potenza

Craterizzazione

(dell’inserto centrale o dell’inserto periferico) La craterizzazione può essere dovuta a:

  • Tagliente debole che può rompersi formando trucioli inadeguati
  • Finitura superficiale insoddisfacente
  • Aumento dell'assorbimento di potenza

Deformazione plastica

(depressione o impressione) La presenza di depressioni e impronte sul tagliente può comportare un inadeguato controllo del truciolo, finitura superficiale insoddisfacente e fori fuori tolleranza. In caso di Temperatura di taglio eccessiva, associata ad alta pressione (avanzamento e/o durezza del pezzo):

  • Riduciamo l'avanzamento
  • Selezioniamo la qualità con la massima resistenza alla deformazione plastica (durezza a caldo)
  • Diminuiamo la velocità di taglio

Scheggiatura nella zona di taglio

La scheggiatura nella zona di taglio può comportare:

  • Usura eccessiva sul fianco
  • Finitura superficiale insoddisfacente
  • In caso di superficie irregolare riduciamo l'avanzamento in entrata e scegliamo una geometria più tenace
  • In caso di Intrusioni di sabbia (ghisa), riduciamo l'avanzamento

Rottura

La rottura può comportare:

  • Rottura dell'utensile
  • Distruzione del pezzo
  • In caso di stabilità insufficiente, possiamo ridurre la sporgenza dell'utensile, o fissare più saldamente il pezzo.

Tagliente di riporto (T.d.R)

Il tagliente di riporto può comportare una finitura superficiale insoddisfacente e lo sgretolamento del tagliente, quando il tagliente di riporto viene strappato via dai trucioli.

Scheggiatura del tagliente

  • Con Temperatura sfavorevole aumentiamo/diminuiamo la velocità di taglio e selezioniamo una qualità rivestita
  • Con Materiale con tendenza all'incollamento aumentiamo la miscela d'olio e i valori di volume/pressione del fluido

Punta a cuspide intercambiabile

La seguente usura è tipica su materiali differenti per la geometria - PM

Acciaio non legato / CMC01.1

  • Usura marginale/periferica: inizia come intaglio e si sviluppa sulla larghezza del margine e nella scanalatura
  • Usura progressiva sul fianco del tagliente principale

Acciaio debolmente legato / CMC02.2

  • Usura progressiva sul fianco del tagliente principale/margine vicino all'angolo

Usura sul fianco

(del tagliente principale o della fascetta circolare) Può essere dovuta a TIR troppo elevato (se l'usura è sul margine).
In questo caso controllare il runout radiale (se l'usura è sul margine)

Deformazione plastica

Con valori eccessivi di velocità di taglio e/o avanzamento riduciamo la velocità di taglio e/o avanzamento

Scheggiatura(sulla periferia o sul tagliente principale)

La scheggiatura è un tipo di usura molto comune quando si lavora in un foro pre-eseguito.
Se l'angolo di punta è più piccolo sul foro pre-eseguito, la stabilità sarà scarsa e gli angoli potranno danneggiarsi.
Questo può succedere anche se le tolleranze sugli angoli di punta non corrispondono.
Per evitare l’inconveniente, utilizziamo punte personalizzate o fresare il fondo del foro in modo da renderlo piano.
In caso di Condizioni instabili controlliamo il setup e con TIR troppo elevato controlliamo il runout radiale.

Tagliente di riporto

Se non è possibile evitare completamente la zona di formazione del tagliente di riporto, calcoliamo una velocità per cui il tagliente di riporto si trovi in corrispondenza della parte più robusta della punta (=50% del diametro). L'adduzione esterna di fluido da taglio può incidere negativamente sull'evacuazione truciolo. Aumentiamo la velocità di taglio per spostare il tagliente di riporto verso il centro della punta e riduciamo la velocità di taglio per spostare il tagliente di riporto verso la periferia o eliminarlo.

Punta in metallo duro integrale

Usura sul fianco

L’usura può verificarsi sul fianco del tagliente principale o sul fianco della fascetta circolare In caso di TIR troppo elevato, controlliamo il runout radiale.

Usura sul fianco del tagliente trasversale

L'usura sul fianco del tagliente trasversale può incidere anche sulla qualità del foro a causa del centraggio inadeguato.

Scheggiatura(sulla periferia o sul tagliente principale)

La scheggiatura è un tipo di usura molto comune quando si lavora in un foro pre-eseguito. Se l'angolo di punta è più piccolo sul foro pre-eseguito, la stabilità sarà scarsa e gli angoli possono danneggiarsi. Questo può succedere anche se le tolleranze sugli angoli di punta non corrispondono. Per evitare tutto questo, utilizzare punte personalizzate o fresare il fondo del foro in modo da renderlo piano.

Rottura della punta

  • Con mandrino di potenza insufficiente controlliamo i dati di taglio
  • In presenza di intasamento da truciolo controlliamo l'adduzione di fluido da taglio

Tagliente di riporto

Con fascetta negativa troppo grande utilizziamo un tagliente più affilato Se non è possibile evitare completamente la zona di formazione del tagliente di riporto, calcoliamo una velocità per cui il tagliente di riporto si trovi in corrispondenza della parte più robusta della punta (=50% del diametro).
L'adduzione esterna di fluido da taglio può incidere negativamente sull'evacuazione truciolo.

  • Aumentare la velocità di taglio per spostare il tagliente di riporto verso il centro della punta
  • Riduciamo la velocità di taglio per spostare il tagliente di riporto verso la periferia o eliminarlo

Usura tipica dell’acciaio non legato / CMC01.1 Usura marginale / periferica

  • L'usura inizia come intaglio e cresce verso l'angolo Usura tipica dell’acciaio debolmente legato / CMC02.2 Usura dell'angolo Usura tipica dell’acciaio fortemente legato / CMC03.11 Usura significativa sul fianco
  • Danni lievi sull'angolo

    Paleari Carlo è uno dei principali player nella distribuzione in Italia di utensili per l’asportazione del truciolo.

    Contattaci per qualsiasi necessità.

La foratura è una lavorazione complessa che deve tener conto, innanzitutto, di tre variabili:

  • Diametro del foro
  • Profondità del foro
  • Qualità del foro

Il tipo di foro e la precisione richiesta per la sua lavorazione influiscono sulla scelta dell'utensile. Oltre a questo, di fondamentale importanza è la valutazione della superficie da forare, non solo del materiale da cui è costituita ma anche dal fatto che presenti o meno superfici di entrata/uscita irregolari o angolate o di fori incrociati.

FORATURA CON PUNTA AD INSERTI MULTITAGLIENTI

Fori sovradimensionati


In caso di utilizzo di punta rotante:

  • aumentiamo il flusso di refrigerante, puliamo il filtro, liberiamo i fori di uscita del refrigerante nella punta
  • proviamo una geometria più tenace sul lato periferico (mantenendo l'inserto centrale

In caso di utilizzo di punta non rotante:

  • controlliamo l'allineamento sul tornio - ruotiamo la punta di 180 gradi
  • proviamo una geometria più tenace sul lato periferico (mantenendo l'inserto centrale)

Fori sottodimensionati

In caso di utilizzo di punta rotante:

  • aumentiamo il flusso di refrigerante, pulire il filtro, liberare i fori di uscita del refrigerante nella punta
  • proviamo una geometria più tenace al centro e una geometria con azione di taglio leggera in periferia

In caso di utilizzo di punta non rotante:

  • con punta fissa: controlliamo l'allineamento sul tornio
  • con punta fissa: ruotiamo la punta di 180 gradi
  • proviamo una geometria più tenace al centro e una geometria con azione di taglio leggera in periferia

Piolo nel foro in foratura

In caso di utilizzo di punta rotante:

  • aumentiamo il flusso di refrigerante, puliamo il filtro, liberiamo i fori di uscita del refrigerante nella punta
  • proviamo un'altra geometria sul lato periferico e regoliamo la velocità di avanzamento in base ai dati di taglio raccomandati
  • riduciamo la sporgenza della punta

In caso di utilizzo di punta non rotante:

  • controlliamo l'allineamento sul tornio
  • aumentiamo il flusso di refrigerante, pulire il filtro, liberiamo i fori di uscita del refrigerante nella punta
  • riduciamo la sporgenza della punta
  • proviamo un'altra geometria sul lato periferico e regoliamo la velocità di avanzamento in base ai dati di taglio raccomandati

Vibrazioni durante la foratura

  • riduciamo la sporgenza della punta e miglioriamo la stabilità del pezzo
  • riduciamo la velocità di taglio
  • proviamo un'altra geometria sul lato periferico e regoliamo la velocità di avanzamento in base ai dati di taglio raccomandati

Momento torcente della macchina insufficiente

  • riduciamo l'avanzamento
  • scegliamo una geometria di taglio più leggera per ridurre la forza di taglio

Potenza della macchina insufficiente

  • riduciamo la velocità
  • riduciamo l'avanzamento
  • scegliamo una geometria di taglio più leggera per ridurre la forza di taglio

Foro asimmetrico

Il foro si allarga sul fondo (a causa dell'intasamento da truciolo in corrispondenza dell'inserto centrale)

  • aumentiamo il flusso di refrigerante, puliamo il filtro, liberiamo i fori di uscita del refrigerante nella punta
  • proviamo un'altra geometria sul lato periferico e regoliamo la velocità di avanzamento in base ai dati di taglio raccomandati
  • riduciamo la sporgenza della punta

Scarsa durata utensile

  • controlliamo i dati di taglio raccomandati
  • aumentiamo il flusso di refrigerante, puliamo il filtro, liberiamo i fori di uscita del refrigerante nella punta
  • riduciamo la sporgenza della punta, miglioriamo la stabilità del pezzo e controlliamo il portautensili
  • controlliamo che la sede di punta/inserto e la vite non siano danneggiate

Finitura superficiale insoddisfacente

  • riduciamo l’avanzamento (se è importante mantenere vf, aumentare anche la velocità)
  • riduciamo la sporgenza della punta e miglioriamo la stabilità del pezzo

Intasamento da truciolo nelle scanalature della punta a causa di trucioli lunghi

  • aumentiamo il flusso di refrigerante, puliamo il filtro, liberiamo i fori di uscita del refrigerante nella punta
  • riduciamo l'avanzamento entro i dati di taglio raccomandati
  • aumentiamo la velocità di taglio entro i dati di taglio raccomandati

Flessione

  • Tolleranza del foro fuori campo
  • Finitura superficiale inaccettabile
  • Rigature in tirata
  • Usura sul corpo dell'utensile
  • Rottura dell'inserto

Stabilità insufficiente

Aumentiamo la stabilità e scegliere un corpo utensile più corto (4xD -> 3xD)

Problemi di formazione dei trucioli in foratura

La formazione di trucioli inadeguati/lunghi o l’intasamento da truciolo possono essere causati da una geometria scorretta dell’utensile.
Una finitura superficiale insoddisfacente può essere indizio di una velocità di taglio troppo bassa.
Infine la rottura dell’inserto o dell’utensile possono derivare da un avanzamento troppo alto.

Paleari Carlo distribuisce in tutta Italia i migliori utensili per la lavorazione del truciolo.
Abbiamo selezionato i marchi più performanti per permetterti di ottimizzare le tue operazioni di tornitura, fresatura, foratura, filettatura e maschiatura, alesatura, svasatura eccetera.

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